| Главная » Статьи » Изготовление воблеров |
Особенности работы с эпоксидкой
Особенности работы с эпоксидкой Эпоксидные смолы - это пожалуй самый доступный материал для точного холодного литья пластмассовых деталей в домашних условиях и в наибольшей степени подходит для изготовления спиннинговых приманок сложной формы. При работе с эпоксидкой (так народ окрестил этот класс веществ) надо знать их основные свойства и поведение при различных физических условиях. Эпоксидка представляет из себя вязкую смолу, которая после смешивания с отвердителем полимеризуется и переходит в твердую фазу. До полимеризации в смолу можно вводить всевозможные твердые наполнители, которые будут менять в желаемую сторону свойства полученной пластмассы.  Наиболее доступной и широкоизвестной эпоксидкой являются эпоксидные клеи ЭДП и ЭКФ. Следует отметить, что это название является скорее всего торговой маркой, а не названием вещества, поэтому на отечественных заводах при расфасовке этих клеев в тару могут лить что угодно из эпоксидных смол различных марок. Не стоит тогда удивляться, что упаковки этого продукта, приобретенные в разное время или в различных местах будут отличаться по своим свойствам. Если надо выполнить какую-либо работу, на которую потребуется более одной упаковки - тогда лучше приобрести их сразу из одной партии, а не заниматься потом не нужными экспериментами. Клей ЭДП при расфасовке по 280 г стоит около 1,5$ и продается в хозяйственных магазинах. Упаковка содержит два компонента эпоксидную модифицированную смолу и отвердитель, которые перед употреблением смешиваются в соотношении от 8:1 до 10:1. Процесс полимеризации происходит при комнатной температуре в течении нескольких часов, а полная полимеризация заканчивается спустя 12 часов. Чем больше содержание отвердителя в указанном выше соотношении, тем быстрее идет процесс полимеризации и тут следует первое правило - точно отмерять исходные компоненты при изготовлении рабочей смеси, а в отношении отвердителя - лучше его немного "переложить", чем "недоложить". Второй из отечественных эпоксидных смол, пригодной для домашнего творчества, является эпоксидная смола ЭД-20. Свойства ее более предсказуемы, чем свойства ЭДП, да и конечная стоимость продукта получается почти в два раза ниже, но к сожалению приобрести ее в малой расфасовке практически невозможно. Минимальную расфасовку, которую мне удалось обнаружить это смола ЭД-20 - 6 кг. и отвердитель - 1 кг. (смола и отвердитель продаются отдельно друг от друга). Теперь "вернемся к нашим баранам", т.е. свойствам эпоксидки. Эпоксидка плохо пристает к таким веществам, как полиэтилен (практически не пристает), полистирол, оргстекло… Если на эти материалы нанести защитный слой (например из мастики для паркета), то после полимеризации эпоксидка легко от них отделяется. Защита мастикой металлических поверхностей, поверхностей из других пластмасс и поверхностей из эпоксидки позволяет также легко отделить отливку из эпоксидки после ее полимеризации. Процесс полимеризации эпоксидки связан с химической реакцией между ее компонентами, в ходе которой наблюдается выделение тепла. С другой стороны сама химическая реакция идет более интенсивно при более высоких температурах. По этой причине (если нет достаточного отвода тепла от полимеризующейся массы) происходит ее разогрев, а в случае клея ЭДП иногда температура может подняться до 50 - 60 градусов. Это следует учитывать при выборе материала для изготовления формы… (при таких температурах форма из пластилина поплывет, а отливка будет безнадежно испорчена). Реакция полимеризации идет наиболее интенсивно в приграничном слое. При использовании эпоксидки с твердым наполнителем (цемент, гипс и т.д.) поверхность этого приграничного слоя резко возрастает и процесс полимеризации идет быстрее, чем без наполнителя. Кроме того отвод тепла с этого приграничного слоя ограничен и наблюдается саморазогрев смеси, что также необходимо учитывать. При повышении температуры смола повышает свою текучесть и снижает вязкость, поэтому для заливки мелких деталей раствор необходимо первоначально нагрет до 25 - 30 градусов. Далее в него добавляем наполнитель и только после этого отвердитель. Такая последовательность приготовления исходной массы в наибольшей степени будет гарантировать однородность конечной пластмассы. При понижении температуры и во влажной атмосфере процесс полимеризации смолы замедляется, а при высокой влажности полимеризация вообще может не произойти до конца. До тех пор, пока эпоксидка не полимеризовалась, она ведет себя как вязкая жидкость со всеми вытекающими отсюда последствиями. Введеный в эпоксидку наполнитель в зависимости от его удельного веса либо опускается вниз (цемент например) либо всплывает (деревянная крошка, отдельные пузырьки воздуха). Это необходимо учитывать для правильной ориентации литьевой формы в течении процесса полимеризации, чтобы на ответственных поверхностях не образовались нежелательные раковины от воздушных пузырей и т.п.  Основная беда отечественной эпоксидки - это трудность избавления от воздушных пузырьков, которые образуются в процессе приготовления и перемешивания исходной массы. Рецепт тут один - давать отстояться смеси, чтобы пузыри всплыли, повысить текучесть смолы повышением ее температуры и физическое удаление пузырей, прилипших к поверхностям формы при помощи острого предмета (например зубочистки). Помогает так-же заливка раствора в форму не напрямую, а через промежуточный предмет тонкой струйкой (тогда большинство микропузырей исчезнет на промежуточных поверхностях в процессе заливки).  При работе с эпоксидкой необходимо использовать одноразовую (лучше пластиковую) посуду для приготовления каждой новой партии смеси. Для этого используется всевозможная тара из под различных пищевых продуктов - алюминиевые банки из под пива и соков, пластиковые коробки из под всевозможных молочных продуктов, пластиковые пеналы из под фотопленки и т.п. Главное, чтобы было не жалко выбрасывать после использования смеси. Я, например, развожу эпоксидку в банках из под йогуртов - дешево и сердито!  Исходные компоненты эпоксидки требуют тщательной дозировки, для осуществления которой удобно использовать одноразовые пластиковые шприцы (выпускаются объемом 2, 5 и 10 см3). Смола заливается в шприц сверху.  Отвердитель можно набрать в шприц обыкновенным образом.  Для нанесения на форму защитного слоя, особенно в труднодоступных местах удобно пользоваться ватными палочками. При их помощи также удаляют излишки мастики. Для удаления воздушных пузырей все углубления в форме после заливки "проходятся" острой деревянной зубочисткой. Дерево не приносит вреда форме и защитному слою, но помогает воздушным пузырям оторваться от поверхности формы и всплыть…  Теперь несколько слов о наполнителях. В качестве наполнителей чаще всего используют цемент, алебаст (строительный гипс), мел (зубной порошок), древесную крошу. Процентное содержание наполнителя в смеси (по объему) может доходить до 50%(пока смесь не потеряет свою текучесть). Я рекомендую добавлять наполнителя около 30-40%. При таком соотношении удается получить конечный пластик с требуемыми свойствами, снижается расход эпоксидки, и, в тоже время, сохраняется ее достаточная подвижность в процессе литья.  Цемент, как наполнитель хорошо применять при изготовлении всевозможных форм для литья. Конечный пластик получается прочным (видимо сказывается и некоторое"схватывание" цемента). Следует только учесть, что имеющийся в продаже цемент перед приготовлением смеси необходимо просеять через марлю, т.к. в нем много комков большого размера. Алебастр. Немного хуже, чем цемент, с точки зрения наполнителя, но вполне подходит для экономии эпоксидки. Мел (зубной порошок). Вполне приемлем с точки зрения свойств, как наполнителя, но обладает одной паршивой особенностью - очень гигроскопичен, а эпоксидка не любит воды. Поэтому от применения мела лучше воздержаться или в крайнем случае перед засыпкой его в смесь хорошенько просушить для удаления влаги. Древесная крошка. Обладает низким удельным весом и незаменима при изготовлении пластика с удельным весом ниже, чем у исходной эпоксидки. Применяется для изготовления смеси под всевозможные воблеры и т.п. Чем мельче крошка - тем лучше будет конечный пластик. В процессе смешивания с эпоксидкой древесная крошка пропитывается смолой и образуются мелкие локальные частицы с твердой поверхностью, которые не впитывают влагу. Получить приемлемую древесную крошку можно либо зажав деревянную болванку в токарном станке по дереву и опиливая ее поверхность очень грубой наждачной бумагой, либоиспользуя круг-насадку для электродрели с грубой шкуркой, опиливая ею деревянную болванку… в любом случае деревянная болванка до ее "перевода в опилки" должна быть просушена. Для изготовления пластика под воблеры вполне пригодны легкие породы древесины: липа, тополь, сосна, пробка и т.д. однако следует сразу отметить, что существенно снизить удельный вес пластика, как правило не удается, поэтому при изготовлении плавающих моделей приманок приходится в процессе их изготовления помещать внутрь довольно большие вставки из целого куска древесины или другого материала с низким удельным весом. Перечисленные выше твердые наполнители позволяют получить довольно качественный твердый пластик, но следует учитывать, что иногда он будет и хрупким… (вспомним, что хорошая сталь с высокой твердостью легко ломается…, - аналогичную картину мы имеем и с самодельным пластиком). Для снижения хрупкости и повышения пластичности в смесь можно вводить жидкие пластификаторы, наиболее доступным из которых является касторовое масло. Процентное содержание пластификатора определяется экспериментально в каждом конкретном случае для соотношения смола-отвердитель-наполнитель… (как правило это одна-две капли масла). Немножко по температурным режимам полимеризации эпоксидной смеси. При изготовлении ответственных изделий, которые должны будут выдерживать значительные нагрузки лучше всего если процесс полимеризации эпоксидки будет проходить при комнатной температуре, т.е. температуре, при которой в дальнейшем и будет эксплуатироваться данное изделие. Это способствует получению изделия с минимальными внутренними напряжениями. Не забывайте, что эпоксидка обладает достаточно большим коэфф. линейного расширения и разница в 20 градусов между стадией полимеризации и рабочими условиями может существенно повлиять на конечные результаты. По времени это около 12 часов. Сократить время полимеризации без создания излишних напряжений можно повысив температуру смолы спустя 4 часа после ее приготовления до 40-50 градусов и выдержав ее при этой температуре в течении часа. Для литья менее ответственных изделий можно с самого начала поместить форму с заливкой в духовку и выставить температуру 60 - 70 градусов. Выдержав при такой температуре 1 час еще через пару часов получаем готовое изделие. Следует отметить, что при таком режиме полимеризации смола в самом начале процесса становится очень текучей и все оставшиеся в ее объеме воздушные пузыри объединяются в один и поднимаются к верху формы, что может привести к образованию раковины в отливке, при использовании формы замкнутого объема. Вот вроде и все основные "тонкости" работы с отечественной эпоксидкой, которые получены на практике и которые помогут вам избежать разочарования при изготовлении приманок в домашних условиях. Изготовление формы под пластиковые приманки Материал формы - отечественный эпоксидный клей ЭДП или ЭКФ, тот, что можно купить в любом хозяйственном. Он разводится отвердителем в соотношении от 1:8 до 1:10... (я использую 1:9). При изготовлении формы добавляю наполнитель - цемент (предварительно надо просеять через марлю!!!). Соотношение компонентов (по объему): Смола - 9 частей, Отвердитель - 1 часть, Цемент - 5 частей. При изготовлении формы важно делать заливку за один замес и не форсировать тепловые режимы (чтобы не было внутренних напряжений). Приготавливается смесь в такой последовательности: В смолу добавляется наполнитель (цемент) это все прогревается на батарее и хорошо перемешивается. Дается время на отстой (чтобы пузыри воздуха успели лопнуть). Уже после этого непосредственно перед литьем добавляется отвердитель, перемешивается и идет литье. Лить лучше с краю тонкой струйкой (тогда удается избежать кучи пузырей воздуха). Для избежания внутренних пузырей, особенно у важных формообразующих поверхностей надо чтобы они располагались снизу и пройтись по ним острой зубочисткой для снятия пузырьков воздуха и затекания эпоксидки в мелкие неровности формы. Для предотвращения прилипания эпоксидки к эпоксидке и другим материалам используется мастика-смазка на основе смеси воска с парафином. В смесь добавляется немного растворителя в качестве которого используется бензин или скипидар. Мастика наносится тонким слоем, минут через пять протирается тряпочкой и нет проблем! (мелкие детали удобно протирать ватными палочками).  Для изготовления формы нужна модель. Можно воспользоваться уже готовым воблером, но есть большая вероятность, что его угробишь. Кроме того на родных воблерах есть куча дефектов, которые меня просто раздражают (качество склейки, неточности формы). Если надо скопировать "родной" воблер, то лучше сделать его отливку из эпоксидки каким-либо "безопасным" для него способом, заделать на ней все дефекты и внести в нее желаемые исправления и потом использовать уже ее в качестве модели для изготовления формы. Лучше всего, если модель сделана из эпоксидки - тогда проблем практически нет ни каких. Модель зачистить мелкой шкуркой и вывести все царапины (иначе все это отразиться на форме). Данная технология довольно точна и позволяет получить даже оттиск рельефа с герба простой монеты. Для идеальной формы лучше, чтобы на модели пока не было никаких лишних элементов в виде проволочных колец.  Для получения ровного шва берем оргстекло или листовой полистирол толщиной 3 - 4 мм (более тонкий будет деформироваться) и делаем в нем выпил по форме модели с минимальным зазором в 0,5 - 1,0 мм, но так, чтобы модель свободно проходила. Края этого выпила должны быть завалены немного к одной из плоскостей этого листа (чтобы проще было его потом отодрать...). При помощи трех отрезков кембрика или ниппельной трубки временно фиксируем нашу модель в этом выпиле таким образом, чтобы плоскость листа с заваленными краями проходила через центр модели.  С противоположной стороны листа вокруг выступающей части модели приклеиваем временные стенки одной высоты (чтобы получилось "корытце" под заливку). Наливаем в тарелку воду и опускаем все это "корытцем" вверх. Доливаем воды до уровня нашей пластины и выравниваем ее так, чтобы водяной мениск равномерно проступал по всей щели между моделью и листом оргстекла. Берем парафиновую свечку, зажигаем ее и закапываем парафином нашу щель по контуру. Капать надо не в саму щель, а рядом на лист или модель, чтобы расплавленный парафин стекал и остывал при соприкосновении с водой.
 Парафин при остывании дает большую усадку, поэтому не надо спешить, тем более не надо допускать образования участков расплавленного парафина. Залив по контуру и зафиксировав таким образом модель аккуратно вытаскиваем кембрики, снова кладем всю конструкцию на воду и закапываем парафином до краев"корытца" (иначе при заливке с другой стороны смесью эпоксидки с цементом модель просядет и уйдет с оси симметрии). Часть самой трудоемкой части мы сделали. Теперь переворачиваем все это и вокруг модели из оргстекла или полистирола строим бортики, которые будут образовывать боковины нашей будущей половинки формы. (Для этого я пользуюсь термопистолетом с термоклеем.) Высота бортиков выбирается исходя из половинной толщины воблера + 5 мм. Внутрь полученной коробки приклеиваем (привинчиваем) четыре усеченных конуса в местах, где планируем поместить стягивающие болты (если хотим сделать форму удобной, а не стягивать ее половинки струбцинками). Эти конусы кроме того, что будут препятствовать при работе попадать эпоксидке на резьбу, являются так же элементами, которые центрируют половинки формы друг относительно друга. Размеры этих конусов для болтов М6 - высота - 10-12 мм, основание - D = 14-15 мм, вершина - d = 10-12 мм, материал - любой, лишь бы была поверхность гладкой (лучше - если это дюраль, но я делал и деревянные одноразовые). Для придания форме жесткости, особенно в продольном направлении, подготовим парочку пластин из дюраля толщиной 1,5 - 2,5 мм или из другого листового материала, обладающего хорошей адгезией с эпоксидкой и достаточной прочностью. (Я использую имеющийся под рукой 3 мм фольгированный стеклотекстолит.) Пластины эти обезжириваем и зашкуриваем. Вот теперь мы готовы к отливке первой (верхней) половинке формы.  Внутренности нашего "корытца" с моделью и конусами смазываем разделительной смесью, тщательно протираем тряпочкой, удаляем излишки смеси из мелких углублений при помощи ватных палочек и зубочисток. Готовим смесь эпоксидки с цементом и потихоньку заливаем в наше "корытце". Немного залив зубочисткой проходимся по всем критическим перепадам - вдоль щели между моделью и разделительной пластиной, по мелким деталям модели, вокруг конусов... Далее заливаем до образования положительного мениска из смолы у бортиков. Даем нашей конструкции немного постоять, чтобы пузыри воздуха поднялись к поверхности, а крупицы более тяжелого цемента опустились на дно "корытца". Взяв одну из обезжиренных пластин прижимам ее к краю "корытца" и аккуратно опускаем на него таким образом, чтобы излишки эпоксидки (с остатками воздушных пузырей) выдавливались через другой край "корытца". Сверху кладем ровный лист любого жесткого листового материала и поверх него груз для создания постоянного давления. Оставляем всю эту конструкцию в покое до полной полимеризации эпоксидки при комнатной температуре (минимум 12 час). После полимеризации разбираем все (можно просто разламывать элементы "корытца", т.к. они свое уже отслужили). Вынимаем усеченные конуса и аккуратно (без излишних усилий) подцепив модель в менее ответственном месте при помощи шила извлекаем ее. На полученной поверхности имеется небольшой бортик от щели. Удаляем бортик, шлифуем поверхность на мелкой шкурке и заваливаем шкуркой острые кромки на выемках из под конусов. Половинку формы мы уже почти изготовили. Теперь к ровному листу оргстекла приклеиваем боковые стенки полной высоты и получаем очередное "корытце", в которое входит наша половинка формы. Кладем половинку формы в "корытце", промазываем мастикой. К боковым стенкам любым клеем (я использую Super Glue) приклеиваем сухарики из полистирола (будущие полости для облегчения разборки формы). Сухарики должны иметь небольшую конусность. Парочку сухариков треугольной формы приклеиваем по двум верхним углам (они не должны соединяться с другими сухариками и служат страховкой на случай глухого залипания формы, когда их можно просто физически выпилить). Еще раз промазываем все мастикой. Проходимся тряпочкой и т.д. по вложенной и смазанной мастикой модели. В результате мы получили полностью готовые поверхности под заливку.Заливка второй половины ничем не отличается от описанной ранее. Заливаем сначала конусные углубления.&n
| |
| Просмотров: 12615 | Теги: | Рейтинг: 3.0/3 |
| Всего комментариев: 0 | |
